聯(lián)系人 ：劉經(jīng)理鎂合金材料1808年面世, 1886年始用于工業(yè)生產(chǎn)。鎂合金壓鑄技術(shù)從1916年成功地將鎂合金用于壓鑄件算起，至今也經(jīng)歷了八十余年的發(fā)展。人類在認(rèn)識(shí)和駕馭鎂合金及其制品的生產(chǎn)技術(shù)方面，經(jīng)歷了漫長(zhǎng)的探索歷程。從1927年推出高強(qiáng)度MgAl9Zn1開(kāi)始，鎂合金的工業(yè)使用獲得了實(shí)質(zhì)性的進(jìn)展。1936年德國(guó)大眾汽車(chē)公司開(kāi)始用壓鑄鎂合金生產(chǎn)“甲殼蟲(chóng)”汽車(chē)的發(fā)動(dòng)機(jī)傳動(dòng)系統(tǒng)零件，1946年單車(chē)使用鎂合金量達(dá)18kg左右。美國(guó)在1948～1962年間用熱室壓鑄機(jī)生產(chǎn)的汽車(chē)用鎂合金壓鑄件達(dá)數(shù)百萬(wàn)件。盡管如此，過(guò)去鎂合金作為結(jié)構(gòu)材料主要用于航空領(lǐng)域，在其它領(lǐng)域，世界上鎂的主要用途是生產(chǎn)鋁合金，其次用于鋼的脫硫和球墨鑄鐵生產(chǎn)。
近年來(lái), 由于人們對(duì)產(chǎn)品輕量化的要求日益迫切，鎂合金性能的不斷改善及壓鑄技術(shù)的顯著進(jìn)步，壓鑄鎂合金的用量顯著增長(zhǎng)。特別是人類對(duì)汽車(chē)提出了進(jìn)一步減輕重量、降低燃耗和排放、提高駕駛安全性和舒適性的要求, 鎂合金壓鑄技術(shù)正飛速發(fā)展。此外，鎂合金壓鑄件已逐步擴(kuò)大到其他領(lǐng)域，如手提電腦外殼，手提電鋸機(jī)殼，魚(yú)鉤自動(dòng)收線匣，錄像機(jī)殼，移動(dòng)電話機(jī)殼，航空器上的通信設(shè)備和雷達(dá)機(jī)殼，以及一些家用電器具等。
鎂主要由含鎂礦石提煉。我國(guó)遼寧省大石橋市一帶的菱鎂礦儲(chǔ)量占世界儲(chǔ)量的60%以上，礦石品位高達(dá)40%以上。我國(guó)生產(chǎn)的鎂砂和鎂砂制品大量用于出口。充分利用我國(guó)豐富的鎂砂資源進(jìn)行深度開(kāi)發(fā)，結(jié)合我國(guó)汽車(chē)、計(jì)算機(jī)、通訊、航天、電子等新興產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，促進(jìn)鎂合金壓鑄件的生產(chǎn)和使用，是擺在我國(guó)鑄造工作者面前的一項(xiàng)任務(wù)。
2、壓鑄鎂合金的研究
鎂合金的密度小于2g/cm3，是目前最輕的金屬結(jié)構(gòu)材料，其比強(qiáng)度高于鋁合金和鋼，略低于比強(qiáng)度最高的纖維增強(qiáng)塑料；其比剛度和鋁合金和鋼相當(dāng)，遠(yuǎn)高于纖維增強(qiáng)塑料；其耐腐蝕性比低碳鋼好得多，已超過(guò)壓鑄鋁合金Ａ380；其減振性、磁屏蔽性遠(yuǎn)優(yōu)于鋁合金[1]；鑒于鎂合金的動(dòng)力學(xué)粘度低，相同流體狀態(tài)(雷諾指數(shù)相等)下的充型速度遠(yuǎn)大于鋁合金，加之鎂合金熔點(diǎn)、比熱容和相變潛熱均比鋁合金低，故其熔化耗能少，凝固速度快，鎂合金實(shí)際壓鑄周期可比鋁合金短50%。此外，鎂合金和鐵的親和力小，固溶鐵的能力低，因而不容易粘連模具表面，其所用模具壽命比鋁合金高2～3倍。
常用的壓鑄鎂合金大多是美國(guó)牌號(hào)AZ91，AM60，AM50，AM20，AS41和AE42，分別屬于Mg-Al-Zn，Mg-Al-Mn，Mg-Al-Si和Mg-Al-RE四大系列。對(duì)和壓鑄鎂合金，目前主要有以下幾個(gè)方面的研究：
(1) 高溫使用性能：目前AZ及AM兩個(gè)系列的鎂合金壓鑄件占汽車(chē)用鎂合金壓鑄件的90%，這兩個(gè)系列的鎂合金在150℃以上強(qiáng)度均明顯下降?，F(xiàn)已開(kāi)發(fā)出150℃以上抗蠕變能力的AS系列壓鑄鎂合金，如AS41A合金(Mg43%Al1%Si0.35%Mn)，其175℃蠕變強(qiáng)度優(yōu)于AZ91D和AM60B，且有較高伸長(zhǎng)率、屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度。大眾公司Beetle發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸箱以前一直采用AS41和AS42，最近采用的一種改進(jìn)的合金AE42在高溫下的蠕變性能則更好些[1,2]。某些微量元素如稀土元素Y、Nd、Sr等，對(duì)壓鑄鎂合金具有明顯的晶粒細(xì)化作用，可提高壓鑄鎂合金的強(qiáng)度和抗蠕變能力，如最近研制的AE42的抗蠕變能力優(yōu)于傳統(tǒng)MgAlSi合金，可在200～250℃長(zhǎng)期使用[3]。但AS和AE合金對(duì)高溫性能的改善仍是有限的，其鑄造性能比AZ和AE合金要差，加之稀土元素成本高，使生產(chǎn)和使用受到一定限制。
(2) 延展性：目前，鎂壓鑄件在需要安全及高斷裂韌性的用途上增長(zhǎng)非常迅速。在工作情況下要提高吸收能量的能力，就應(yīng)提高材料的斷裂韌性。通過(guò)在合金中減少鋁，可以做到這點(diǎn)。AM60和AM50在儀表板托架、轉(zhuǎn)向盤(pán)轉(zhuǎn)軸及座椅等安全部件上得到廣泛使用，AM20目前還使用到座椅的后背框架。另外，斷裂延伸率和溫度關(guān)系也是相當(dāng)密切的，尤其是在約50℃以上時(shí)，隨溫度的增加而增加。
(3) 鎂合金的耐蝕性：耐蝕性也曾是鎂合金擴(kuò)大使用的一大障礙。鎂的化學(xué)活性高，以鎂為基的合金和復(fù)合材料易發(fā)生微電池腐蝕，一般低純度壓鑄鎂合金的耐蝕性差。嚴(yán)格規(guī)定了Fe，Ni，Cu等雜質(zhì)元素的高純度壓鑄鎂合金(如AZ91D)，以及含稀土的AE42，其鹽霧試驗(yàn)的耐蝕性已超過(guò)壓鑄鋁合金A380，遠(yuǎn)好于低碳鋼[4]。調(diào)整化學(xué)成分、表面處理和控制微觀組織等均可改善其耐蝕性。盡管提高鎂合金件耐蝕性的方法眾多，但若不從材質(zhì)本身解決問(wèn)題，耐蝕性差始終是鎂合金件獲得大量使用的一個(gè)技術(shù)障礙。
(4) 阻燃鎂合金：在鎂合金中添加Al(2.5%)、Be合金(Be加入量為0.0005%～0.03%)或含Ca合金，也可有效地防止鎂合金液的氧化。目前，一些研究者正在從事具有阻燃性能鎂合金的研究[5]，這一研究一旦獲得成功，則鎂合金就像鋁合金一樣熔煉和鑄造，獲得更為廣泛的使用前景。
(5) 鎂合金基復(fù)合材料：用碳化硅等顆粒增強(qiáng)的鎂合金基復(fù)合材料已進(jìn)行了多年的研究開(kāi)發(fā)，目前雖尚未達(dá)到在壓鑄領(lǐng)域商業(yè)使用的階段，但已用砂型鑄造、精密鑄造等方法制成了葉輪、自行車(chē)曲柄、汽車(chē)缸套等鑄件，并有將這種復(fù)合材料和半固態(tài)鑄造相結(jié)合，使用于壓鑄和擠壓鑄造領(lǐng)域的發(fā)展趨勢(shì)[5]。
3鎂合金壓鑄方式
鎂合金可用冷室或熱室壓鑄機(jī)壓鑄。目前對(duì)熱室壓鑄機(jī)的改進(jìn)主要包括：采用儲(chǔ)能器增壓，壓射柱塞的壓射速度可達(dá)6m/s；感應(yīng)加熱鵝頸管和噴嘴，使之保持最適宜溫度；采用雙爐熔化保溫，并采用絕熱裝置和再循環(huán)管道，精確保持熔池溫度。當(dāng)用普通冷室壓鑄機(jī)壓鑄鎂合金時(shí)，必須對(duì)壓鑄機(jī)的壓射系統(tǒng)和自動(dòng)給料系統(tǒng)進(jìn)行必要的改造，使之適用于鎂合金壓鑄的要求。改造的內(nèi)容包括：
(1) 將壓射系統(tǒng)的快壓射速度由壓鑄鋁合金時(shí)的4～5ｍ/ｓ提高到6～10ｍ/ｓ；
(2) 縮短增壓過(guò)程的建壓時(shí)間；
(3) 提高壓射力；
(4) 采用電磁自動(dòng)定量給料裝置，防止鎂合金在澆注過(guò)程中氧化；
(5) 如采用真空壓鑄等特種壓鑄工藝時(shí)，配置必要的配套設(shè)備。
和其他壓鑄合金一樣，傳統(tǒng)的壓鑄技術(shù)使鎂合金液以高速的紊流和彌散狀態(tài)充填壓鑄型腔，氣體在高壓下或者溶解在壓鑄合金內(nèi)，或者形成許多彌散分布在壓鑄件內(nèi)的高壓微氣孔。因此用傳統(tǒng)壓鑄方法生產(chǎn)的鎂合金壓鑄件不能進(jìn)行熱處理強(qiáng)化，也不能在較高溫度下使用。為了消除這種缺陷，提高壓鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，擴(kuò)大壓鑄件的使用范圍，近20年來(lái)研究開(kāi)發(fā)了一些新的壓鑄方法，其中包括充氧壓鑄，半固態(tài)金屬流變或觸變壓鑄和擠壓鑄造，以及幾經(jīng)起伏的真空壓鑄等。
真空壓鑄通過(guò)在壓鑄過(guò)程中抽除型腔內(nèi)的氣體而消除或顯著減少壓鑄件內(nèi)的氣孔和溶解氣體，提高壓鑄件的力學(xué)性能和表面質(zhì)量。目前已成功地在冷室壓鑄機(jī)上用真空壓鑄法生產(chǎn)出AM60B鎂合金汽車(chē)輪轂，在鎖型力為2940kN的熱室壓鑄機(jī)上生產(chǎn)出AM60B鎂合金汽車(chē)方向盤(pán)零件，鑄件伸長(zhǎng)率由8%提高至16%[6]。
充氧壓鑄又稱無(wú)氣孔壓鑄(Pore-Free Die Casting Process，即P.F法)。該法在金屬液充型前，將氧氣或其他活性氣體充入型腔，置換型腔內(nèi)的空氣，金屬液充型時(shí)，活性氣體和充型金屬液反應(yīng)生成金屬氧化物微粒彌散分布在壓鑄件內(nèi)，從而消除壓鑄件內(nèi)的氣體，使壓鑄件可熱處理強(qiáng)化。日本輕金屬(株)用充氧壓鑄法生產(chǎn)計(jì)算機(jī)的AZ91鎂合金整體磁頭支架，代替原先的多層疊合支架，不但減輕了支架重量，并且取得了很大的經(jīng)濟(jì)效益。該公司還用充氧壓鑄法成批生產(chǎn)了AM60鎂合金汽車(chē)輪轂和摩托車(chē)輪轂，和鋁輪轂相比，重量減輕15%。
近年來(lái)美國(guó)、日本和英國(guó)等國(guó)的公司相繼成功開(kāi)發(fā)出鎂合金半固態(tài)觸變射壓鑄造機(jī)。鎂合金半固態(tài)觸變射壓鑄造機(jī)以一定壓力將半固態(tài)鎂合金射入壓鑄型內(nèi)而使之成形，其工作原理類似于注塑機(jī)。它將預(yù)制的非枝晶態(tài)鎂粒送入螺旋給料機(jī)構(gòu)，在螺旋給料機(jī)構(gòu)中將鎂粒加熱到半固態(tài)，并通過(guò)螺旋給料機(jī)構(gòu)另一端的鎂合金漿料收集室將半固態(tài)鎂合金漿料送入壓射室進(jìn)行射壓成形。這種鑄造成形方法代表了鎂合金鑄件生產(chǎn)的一個(gè)發(fā)展方向。
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