1、表面鑄造缺陷

         1.1拉傷

         (1)特征：

        ①沿開(kāi)模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為整面拉傷；②金屬液與模具表面粘和，導(dǎo)致鑄件表面缺料。

         (2)產(chǎn)生原因：

        ①模具型腔表面有損傷；②出模方向無(wú)斜度或斜度過(guò)??；③頂出不平衡；④模具松動(dòng)：⑤澆鑄溫度過(guò)高或過(guò)低，模具溫度過(guò)高導(dǎo)致合金液粘附；⑥脫模劑使用效果不好：⑦鋁合金成分含鐵量低于O．8％；⑧冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短。

         (3)處理方法：

        ①修理模具表面損傷；②修正斜度，提高模具表面光潔度；③調(diào)整頂桿，使頂出力平衡；④緊固模具；⑤控制合理的澆鑄溫度和模具溫度1 80-250。；⑥更換脫模劑：⑦調(diào)整鋁合金含鐵量；⑧調(diào)整冷卻時(shí)間；⑨修改內(nèi)澆口，改變鋁液方向。

         1.2氣泡

         (1)特征：

        鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.

         (2)產(chǎn)生原因

        ①合金液在壓室充滿度過(guò)低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過(guò)高；②模具排氣不良；③熔液未除氣，熔煉溫度過(guò)高；④模溫過(guò)高，金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng)度不夠，而過(guò)早開(kāi)模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來(lái)；⑤脫模劑太多；⑥內(nèi)澆口開(kāi)設(shè)不良，充填方向交接。

         (3)處理方法

        ①改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；②延長(zhǎng)壓射時(shí)間，降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點(diǎn)；③降低模溫，保持熱平衡；④增設(shè)排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時(shí)清除排氣槽上的油污、廢料；⑤調(diào)整熔煉工藝，進(jìn)行除氣處理；⑥留模時(shí)間適當(dāng)延長(zhǎng)：⑦減少脫模劑用量。

         1.3裂紋

         (1)特征：

        ①鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)；②冷裂隙開(kāi)裂處金屬?zèng)]被氧化；③熱裂一開(kāi)裂處金屬已被氧化。

         (2)產(chǎn)生原因：

        ①合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)高；②合釜有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的塑性；③鋁硅銅合金含鋅量過(guò)高或含銅量過(guò)低；④模具，特別是模腔整體溫度太低；⑤鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻，尖角位形成應(yīng)力；⑥留模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，應(yīng)力大；⑦頂出時(shí)受力不均勻。

         (3)處理方法：

        ①正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量；②改變鑄件結(jié)構(gòu)，加角，改變出模斜度，減少壁厚差；③變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；④縮短開(kāi)模及抽芯時(shí)間提高模溫，保持模具熱平衡。