1.4變形

         (1)特征：

        ①整體變形或局部變形；②壓鑄件幾何形狀圖紙不符。

         (2)產(chǎn)生原因：

        ①鑄件結(jié)構(gòu)不良；②開模過(guò)早，鑄件剛性不夠③頂桿設(shè)置不當(dāng)，頂出時(shí)受力不均；④進(jìn)澆口位當(dāng)或澆口厚度太厚，切除澆口時(shí)容易變形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，產(chǎn)品頂出時(shí)變形；于模具局部溫度過(guò)高，產(chǎn)品未完全固化，頂出時(shí)力大，引起產(chǎn)品變形。

         (3)處理辦法：

        ①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)；②合理調(diào)整保壓和開模日③合理設(shè)置頂出位置及頂桿數(shù)量，最好用4根，開闊的地方；④改變澆口位置，使?jié)部谟幸粋€(gè)點(diǎn)，減小澆口厚度，以能保證產(chǎn)品的鑄造質(zhì)量為準(zhǔn)這樣切除澆口時(shí)產(chǎn)品就不容易變形；⑤加強(qiáng)模面處理，減少脫模阻力；⑥對(duì)局部模具溫度進(jìn)行虧控制，保持模具熱平衡。

         1.5流痕、花紋

         (1)特征：

        鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)。

         (2)產(chǎn)生原因：

        ①首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來(lái)的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡；②模溫過(guò)低，模溫不均勻：③內(nèi)澆道截面積過(guò)小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺；④作用于金屬液的壓力不足；⑤花紋：涂料用量過(guò)多。

         (3)處理方法：

        ①提高金屬液溫度620％～650℃；②提高模溫，保持200~C~250"(2的熱平衡；⑧加厚內(nèi)澆道截面積改變進(jìn)口位置；④調(diào)整充填速度及壓射時(shí)間行程長(zhǎng)度；⑤選用合適的涂料及調(diào)整對(duì)比濃度用量。

         1.6冷隔

         (1)特征

        壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能。

         (2)產(chǎn)生原因：

        ①兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱；②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；③選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差；④澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng)；⑤填充速度低，壓射比壓低。

         (3)處理方法：

        ①適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度；②提高壓射比壓，縮短填充時(shí)間；③提高壓射速度，同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積；④改善排氣、填充條件；⑤正確選用合金，提高合金流動(dòng)性。

         1.7變色、斑點(diǎn)

         (1)特征：

        鑄件表面上呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點(diǎn)。

         (2)產(chǎn)生原因：

        ①不合適的脫模劑；②脫模劑用量過(guò)多，局部堆積；③含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄件表層；④模溫過(guò)低，金屬液溫度過(guò)低導(dǎo)致不規(guī)則的凝固引起。

         (3)處理方法：

        ①更換優(yōu)質(zhì)脫模劑；②嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬液溫度。