2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減.

3.檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.

4.檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低.

5.使用真空.

4).空蝕:

原因:因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷.

改善方法:

流道截面積勿急遽變化.

5).縮孔:

原因:當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補(bǔ)充便會形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.

改善方法:

1.增加壓力.

2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔.

6).脫皮:

原因:1.充填模式不良，造成熔湯重疊.

2.模具變形，造成熔湯重疊.

3.夾雜氧化層.

改善方法:

1.提早切換為高速.

2.縮短充填時間.

3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度.

4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠.

5.檢查銷模裝置是否良好.

6.檢查是否夾雜氧化層.

7).波紋:

原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.縮短充填時間.

8).流動不良產(chǎn)生的孔:

原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔.

改善方法:

1.同改善冷紋方法.

2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.

3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是縮孔或是氣孔.

改善方法:

1.若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度.

2.冷卻澆口.

3.若是氣孔，注意排氣或卷氣問題.

10).毛邊:

原因:1.鎖模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具強(qiáng)度不足.

4.熔湯溫度太高.

11).縮陷:

原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.

改善方法:

1.同改善縮孔的方法.

2.局部冷卻.

3.加熱另一邊.

12).積碳:

原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.

改善方法:

1.減小離型劑噴灑量.

2.升高模溫.

3.選擇適合的離型劑.

4.使用軟水稀釋離型劑.

13).冒泡:

原因:氣體卷在鑄件的表面下面.

改善方式:

1.減少卷氣(同氣孔).

2.冷卻或防低模溫.

14).粘模:

原因:1.鋅積附在模具表面.

2.熔湯沖擊模具，造成模面損壞.

改善方法:

1.降低模具溫度.

2.降低劃面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.鍍膜.

5.改變充填模式.

6.降低澆口速度

 

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