1.1 特征

金屬液流被氧化隔開而未熔合一體，嚴重時成為欠鑄。常出現在鑄件的頂壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄轉接處或薄筋條上。

1.2 原因

（1）   澆注溫度過低，合金流動性差。

（2）       型腔排氣不良，阻礙合金液的流動。

（3）       澆道、橫澆道或內澆道的面積不夠，金屬液充填的速度緩

漫或流動的距離太遠。

（4）       型芯錯位或移動，使某一部位的壁厚明顯變薄。

1.3 防止方法

（1）       適當提高澆注溫度和金屬型溫度。

（2）       增加鑄型、型芯的排氣能力。

（3）       合理選擇澆注系統(tǒng)的位置、數量和面積。

（4）       增加鑄件某一部位的厚度。

（5）       保持金屬液流平穩(wěn)、均勻而無紊流地進入鑄型。

2、夾雜

2.1 氧化皮

2.1.1 特征

斷口呈深灰色、黑和淺黃色而不規(guī)則的點或小塊狀存在于鑄件內部，外形上呈薄片、皺皮或團絮狀，有時還帶有少量的熔劑。薄壁鑄件則常露于表面。

2.1.2 原因

（1）合金熔煉過程中因生成氧化物而造成的夾雜。主要原因是爐料不清潔，熔劑不干燥，精煉作用不完全，澆注前的靜止時間不夠以及熔煉操作不當。

（2）澆注過程中因形成氧化皮而造成。主要原因是澆注系統(tǒng)設計不合理，澆注時合金劇烈氧化或產生渦流以及澆注操作不當。

（3）鑄型本身原因：主要是砂型及型芯哄烤不良，保護劑不足，和箱后停放時間過長，型砂過濕，型砂搗得太實等。

2.1.3 防止方法

（1）保護爐料清潔、熔劑干燥，仔細精煉，充分靜置并往合金加入少量的鈹。

（2）正確設計澆注系統(tǒng)，采用過濾器，啟動坩堝要平穩(wěn)，正確澆注，避免氧化和燃燒。澆注時不斷撒以硫磺、硼酸或噴以保護氣氛。

（3）造型操作要正確，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱時間。

2.2 熔劑夾雜

2.2.1 特征

（1）大塊熔劑夾雜在鑄件內呈水滴狀，常與熔渣同時出現。細小熔劑夾雜呈分散狀，經過一段時間后在鑄件表面上或斷口上呈暗色斑點。

（2）表面上的大塊熔劑夾雜在出型后暗褐色，而細小熔劑則難以被發(fā)現。

（3）熔劑夾雜一般分布在澆注系統(tǒng)和內澆道附近或鑄件下部。機加工暴露出熔劑的表面在空氣中停留一段時間后呈暗色斑點，然后在斑點上出現白色粉末（“長毛”）。

2.2.2 原因

（1）違反精煉和靜置的規(guī)定。

（2）熔劑的成分、配制、保管不當。

（3）未遵守澆包在坩堝中舀取金屬液的規(guī)定而將熔劑攪入合金液內，坩堝剩留的合金液過少。

（4）可提式坩堝中的熔劑未清理干凈，出爐時不平穩(wěn)，澆注后剩留的合金液過少。

（5）澆包未洗滌干凈，洗滌劑的使用次數太多，變臟以及溫度太低。

（6）澆注系統(tǒng)設計不良。

2.2.3 防止措施

（1）應遵守合金熔煉規(guī)范和澆包在坩堝中舀取合金液的規(guī)定，兩次舀取金屬液之間的時間間隔不少于4min。

（2）使用合格的熔劑并定期檢查。

（3）澆注前仔細清除坩堝周圍邊緣和可提式坩堝澆嘴上的熔劑。

（4）吊出坩堝時要平穩(wěn)，坩堝中要剩留規(guī)定比例的合金液體。

（5）熔劑坩堝的溫度不低于780℃，澆包和工具洗凈后要滴凈所有的熔劑。

（6）采用合理的澆注系統(tǒng)。

2.3反應后的砂夾雜

2.3.1 特征

該缺陷存在于含鋯的合金鑄件中，呈“不均勻分布的點狀偏析”，即輪廓極為分明，直徑約1mm的圓形亮區(qū)，常帶有比中心還亮的亮圈顯示于射線上。

2.3.2 原因

    被卷入的砂粒同熔融的含鋯合金起反應后生成的單個缺陷。

（1）舂砂太軟。

（2）型砂濕強度低。

（3）內澆道太少、太狹窄，致使金屬液的進口速度太高。

（4）澆注溫度太高。

3、顯微疏松和松孔

3.1 特征

顯微疏松是金屬枝晶或晶界孔洞。分布在鑄件補縮不良的部位，用肉眼無法分辨但在顯微鏡下可看到成片的小孔。

在斷口上呈淡黃、灰色或黑色。射線照相檢驗時在底片上呈羽毛狀或海綿狀暗區(qū)。一般在鑄件內部，有時穿透整個壁厚，造成鑄件氣密性不合格。

松孔是金屬不致密的宏觀疏松，可用肉眼分辨。分布在鑄件內部，露出表面后則呈蟲蛀狀，所以又稱為“蟲蛀狀疏松”。

3.2 原因

3.2.1 凝固過程中補縮不良

（1）澆注系統(tǒng)和冒口設置不當。

（2）冷鐵位置和厚度不當。

（3）鑄件形成毛刺、飛邊等。

（4）引入合金液的位置不當。

（5）鑄件局部過熱和金屬型溫度過高。

3.2.2 合金中氣體含量多促使顯微疏松形成加劇

（1）爐料、熔劑潮濕。

（2）回爐料等表面腐蝕。

（3）鑄型通氣不良。

3.2.3 某些合金本身的結晶間隔大，如ZM-1、ZM-5，顯微疏松傾向性大。

3.2.4 變質或加鋯細化合金不夠，合金的結晶組織大，加劇和促使顯微疏松的形成。

3.3 防止方法

（1）正確使用冒口、冷鐵，使鑄件順序凝固。

（2）向冒口內導入熱金屬液、加大冒口等延緩冒口的冷卻。

（3）開設冷卻筋或冷卻刺。

（4）改變零件的局部結構，消除熱節(jié)部位，使之有利于順序凝固。

（5）適當降低硬模溫度，按順序凝固原則調整涂料，

（6）使內澆道均勻分布于鑄型上，在某些情況下，在內澆道對面放置冷鐵。

（7）適當降低合金的澆注溫度。

（8）爐料應干燥并清潔。

（9）變質良好。

（10）砂型的水分要適當，鑄型的排氣要暢通。

4、偏析

4.1含鋯鎂合金中的共晶偏析（共晶富集）

4.1.1 特征

    產生于稀土鎂合金鑄件中。在射線照片上的特征類似與顯微疏松、熱裂、縮孔等缺陷的亮區(qū)。

4.1.2 原因

這種偏析是當合金凝固期間形成顯微疏松、熱裂、縮孔等缺陷后，又被其臨近富有稀土金屬一類高X射線密度的合金元素的共晶液體所充填。

4.1.3 防止方法

與排除顯微疏松、熱裂、縮孔等缺陷的方法相同。在缺陷被共晶液體完全填滿的情況下雖對鑄件的力學性能無明顯影響，但其臨界工藝狀態(tài)應引起注意。

4.2 含鋯鎂合金中的流線（共晶貧乏）

4.2.1 特征

主要產生在鑄件較薄的斷面處，在射線照片上顯示出暗色的擴散線條，其形狀與鑄件表面上流痕相符。

4.2.2 原因

型腔一部分被金屬液體所充填并在與來自另一股金屬液相遇之前凝固，然后已凝固的前沿部分溶化后再開始凝固。這樣，在貼近凝固前沿的合金成分貧缺高射線密度的合金元素。

4.3 密度偏析

4.3.1 特征

一般分布在鑄件的厚大部分。在射線照片上呈白色，可以與基體相融合的一些白色擴散斑點相連而形成斑紋狀，甚至云狀。

4.3.2 原因

液相線以上沉淀出的質點的凝聚，出現在鑄件厚大截面處的較低部位。在Mg-Zn-Zr合金中是Zn-Zr化合物；在Mg-Al合金中是Mn化合物。除合金成分外，尚有以下因素：

（1）       澆注溫度過高。

（2）       鑄件厚大部分冷卻太慢。

（3）       金屬型溫度過高，局部涂料太厚。

4.3.3 防止方法

偏析的存在說明凝固條件不良。

（1）在冷卻較慢的部位安放冷鐵。

（2）降低澆注溫度，縮短鑄件的凝固時間。

（4）       適當降低金屬型的工作溫度并控制涂料厚度。

4.4 鎂-鋁系合金中的反偏析

4.4.1 特征

化學氧化處理后的鑄件表面上出現由灰色至黑色的不規(guī)則形狀或斑點，剛出型的鑄件上出現部分微蘭色。

4.4.2 原因

（1）合金中含量增高，生成反偏析的程度增大。

（2）合金晶粒粗大。

（3）冷卻快，溫度剃度大。

（4）合金中含有Si、Be（≥0.05%）等雜質。

4.4.3 防止方法

（1）變質良好，則晶粒細小。

（2）適當提高金屬型的工作溫度。

（3）降低雜質含量。

（4）反偏析不嚴重時，可用普通機械方法除掉表皮層。

5 熱裂

5.1 特征

鑄件上出現的直的或曲折裂隙（穿通裂紋）、裂口（非穿通裂紋）。熱裂紋處的斷口被強烈氧化后呈深灰色或黑色，無金屬光澤，并沿晶界裂開。

5.2 原因

（1）采用了熱裂傾向大的合金。

（2）合金中有促使形成裂紋的夾雜。

（3）合金變質不好或變質失效使晶粒粗大。

（4）鑄件形狀不合理，如有尖角、截面劇變等。

（5）鑄件個別部位的收縮受阻。

（6）澆注系統(tǒng)設置不當，造成局部過熱。

（7）冷鐵放置不當。

（8）鑄件出箱清砂過早。

5.3 防止方法

（1）細化合金組織。

（2）防止含鋁和含鋯合金相混，控制鈹的添加量。

（3）改善零件設計，消除尖角，使厚薄截面均勻過度。

（4）減少鑄件收縮時的阻力，提高鑄型和型芯的退讓性。

（5）       盡可能使鑄件順序凝固。

（6）       降低澆注溫度。

（7） 正確放置冷鐵。

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