鎂合金資源豐富，被譽(yù)為21世紀(jì)最輕的綠色金屬結(jié)構(gòu)材料，我國(guó)是擁有最大鎂資源的國(guó)家，并正在致力于鎂合金的開(kāi)發(fā)應(yīng)用。由于鎂合金易遭受環(huán)境介質(zhì)的腐蝕，所以防腐就成為鎂合金能否產(chǎn)業(yè)化，大量深加工推廣應(yīng)用的關(guān)鍵問(wèn)題。

由于鎂合金性質(zhì)活躍，加工成型的鎂合金產(chǎn)品，在空氣中很快被氧化，生產(chǎn)疏松的氧化膜，這層氧化膜無(wú)防腐能力，對(duì)基本附著力很差，在其上不能直接進(jìn)行涂裝，必須進(jìn)行預(yù)處理才能進(jìn)行涂裝，從而對(duì)鎂合金進(jìn)行有效防腐。傳統(tǒng)的鎂合金表面處理采用化學(xué)氧化和陽(yáng)極氧化方法，在鎂合金表面形成保護(hù)性氧化膜，但是氧化膜層較薄，防腐性能差，必須涂堿性底漆，并通過(guò)多層油漆涂裝才能達(dá)到對(duì)鎂合金的防腐要求，適合對(duì)大型工件和防腐要求不高的工件進(jìn)行涂裝，但操作煩瑣，生產(chǎn)效率不高。近年來(lái)在鎂合金上使用高壓微弧放電陽(yáng)極氧化技術(shù)，所得陶瓷膜層硬度高，耐磨性好，絕緣電阻高，防腐性能有很大提高，但存在膜層脆性大，高電壓下操作，能耗很大，不利于大規(guī)模使用等弱點(diǎn)；膜層不導(dǎo)電，只能采用有機(jī)涂料噴漆，消耗大量有機(jī)溶劑，易污染環(huán)境，造成安全隱患。

電泳涂裝工藝以較好的環(huán)保及安全性能，是目前市場(chǎng)上應(yīng)用最為廣泛的金屬表面處理工藝，但是鎂合金表面不能直接進(jìn)行電泳涂裝，而隨著電泳涂裝技術(shù)的不斷發(fā)展，采用鎂合金磷化技術(shù)與電泳涂裝工藝相結(jié)合的新工藝，實(shí)現(xiàn)了電泳工藝在鎂合金表面處理上的應(yīng)用。此新工藝環(huán)保，無(wú)毒，適合于自動(dòng)化生產(chǎn)，電泳涂層耐腐蝕性好，既可以直接應(yīng)用，也可以作為涂裝的底漆。以下為大家詳細(xì)介紹這種工藝：

鎂合金磷化與電泳涂裝相結(jié)合的工藝流程：

表面打磨整平 →水洗 →脫脂(堿液清洗)  →水洗  →去氧化皮  →水洗  →表面調(diào)整 → 磷化 → 純水洗 →純水洗 →純水洗 →電泳 →純水洗 →純水洗 →純水洗 →烘干

注意事項(xiàng)：脫脂溶液采用氫氧化鈉、硅酸鈉、碳酸鈉、OP??10等成分的混合溶液浸洗鎂合金表面,處理溫度為常溫,處理時(shí)間為5~8s。去氧化皮用低濃度氫氟酸與鹽酸的混合酸溶液常溫下處理3~5s。表面調(diào)整采用膠體鈦鹽與磷酸二氫鹽的混合液,用純凈水配制,浸泡時(shí)間為30~60s。磷化溶液主要成分有:磷酸二氫鋅、氫氧化鎳、氟化鈉、硫酸錳、硝酸鈉(0.5~0.8g/L)、亞硝酸鈉、檸檬酸等。工藝條件為:pH值3~4、處理溫度25~40??、浸漬時(shí)間3~10min[3]

電泳是涂裝的一種工藝,磷化之后再進(jìn)行電泳是為了增加附著力和耐蝕性。鎂合金的磷化處理研究較早,但由于早期得到的膜層耐蝕性較差,工藝不穩(wěn)定,因而在實(shí)際生產(chǎn)中未受到重視。通過(guò)試驗(yàn)研究和結(jié)果分析,可以得到如下結(jié)論:

1)鎂合金磷化加電泳涂裝的涂層耐腐蝕性較好,可以作為鎂合金表面處理的實(shí)用方法之一,該工藝的關(guān)鍵是制備合適的磷化膜過(guò)渡層。

2)鎂合金磷化膜具有微觀粗糙多孔的結(jié)構(gòu),保證了電泳

過(guò)程中的導(dǎo)電和工件與涂層的機(jī)械鉚合作用。

3)鎂合金磷化膜的成分是有鎂原子置換的四水合磷酸鋅晶體,決定了該膜在涂層中具有良好的耐腐蝕性能。

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