本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋁合金壓鑄件的技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、交貨條件等。

   本標(biāo)準(zhǔn)適用于汽車發(fā)電機(jī)鋁合金端蓋壓鑄件。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

   GB6414鑄件尺寸公差

   GB6987.1-GB6987.16鋁及鋁合金化學(xué)分析方法

   GB288-87金屬拉力試驗(yàn)法

   GB/T13822-92 壓鑄有色合金試樣

   GB6060.5 表面粗造度比較樣塊 拋(噴)丸、噴吵加工表面

3、技術(shù)要求

  3.1  壓鑄鋁合金的牌號(hào)

       壓鑄鋁合金采用UNS－A03800（美國A380.0，日本ADC10）

       可選用材料 UNS－A03830 （美國383.0，日本ADC12）

       化學(xué)成份見表1

表1

     供應(yīng)商可選擇上述四種牌號(hào)的任何一種，如在生產(chǎn)過程中更換其它牌號(hào)，需重新進(jìn)行樣件鑒定。

  3.1.1回爐料使用規(guī)定

       3.1.1.1回爐料分類

       一級(jí)回爐料：澆道、化學(xué)成份合格的廢鑄件，后加工次品等不含水分和油污。

二級(jí)回爐料：集渣包、坩堝底部剩料、退貨廢品、存放時(shí)間長（超過10天）的一級(jí)回爐料。

三級(jí)回爐料：飛邊、濺屑、細(xì)小的碎料、帶有油污的渣料、因化學(xué)成份報(bào)廢的鑄件、從鋁渣中撿出的鋁粒。

      3.1.1.2回爐料使用比例

使用單一某級(jí)回爐料：

一級(jí)回爐料最大使用量50%，二級(jí)回爐料最大使用量40%。

一級(jí)、二級(jí)回爐料混合使用：

回爐料總量不超過40%，其中二級(jí)回爐料最大使用量20%。

三級(jí)回爐料：

不能直接使用，必須經(jīng)過重熔、精煉且化學(xué)成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，僅與鋁錠混合使用。

       3.1.1.3加料循序

    小顆?；貭t料       大塊回爐料       鋁錠，如此循環(huán)。

  3.2  力學(xué)性能

       采用單鑄拉力試樣檢驗(yàn),其力學(xué)性能應(yīng)滿足抗拉強(qiáng)度≥240Mpa,伸長率≥1%，HB85（5/250/30）。

       試樣尺寸及形狀應(yīng)符合GB/T 13822-92《壓鑄有色合金試樣》的規(guī)定。

  3.3  壓鑄件尺寸

       壓鑄件的幾何形狀和尺寸應(yīng)符合鑄件圖的規(guī)定。

  3.4  待加工表面用符號(hào)“  ”標(biāo)明，尖頭指向被加工面。

       例： 0.5 表示該表面留有加工余量0.5mm

  3.5  表面質(zhì)量

     3.5.1 鑄件清理后的表面質(zhì)量

           鑄件的澆口、飛邊、溢流口、隔皮等應(yīng)清理干凈，但允許留有清理痕跡。在不影響使用的情況下，因去除澆口、溢流口時(shí)所形成的缺肉或高出均不得超過壁厚的四分之一，并且不得超過1.5 mm。

     3.5.2 鑄件不加工表面的質(zhì)量

        3.5.2.1 不允許有裂紋,欠鑄和任何穿透性缺陷。

        3.5.2.2 由于模具組合鑲拼或受分型面影響而形成鑄件表面高低不平的偏差,不得超過有關(guān)尺寸公差。

        3.5.2.3 推桿痕跡不得凸起,允許凹入鑄件表面,深度不得超過該處壁厚的十分之一,并不超過0.4 mm。

        3.5.2.4  工藝基準(zhǔn)面,配合面上不允許存在任何凸起的痕跡。

        3.5.2.5  孔必須為穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允許存在氣泡或有缺肉現(xiàn)象。

        3.5.2.6  鑄件外表面不允許存在冷隔和縮孔。

        3.5.2.7  鑄件外表面不允許存在噴丸處理不能去除的流痕、擦傷、有色斑點(diǎn)及粘附物痕跡。

3.5.2.8 鑄件內(nèi)表面允許存在深度不大于0.1 mm,面積不超過總面積

15%的流痕和擦傷。

        3.5.2.9  鑄件內(nèi)表面允許存在深度不大于1/5壁厚,長度不大于10 mm,距鑄件邊緣距離大于4 mm的冷隔,冷隔數(shù)量不超過2個(gè),兩冷隔間距不小于10 mm。

        3.5.2.10 鑄件內(nèi)表面允許存在深度不大于0.3 mm的凹陷。

        3.5.2.11 在不影響裝配的情況下,鑄件允許存在直徑 <3 mm,凸起高度不大于0.2 mm的氣泡,數(shù)量不超過3個(gè)。

        3.5.2.12 鑄件邊角殘缺深度不大于0.5 mm,長度不超過邊長度的5%。

   3.5.3  鑄件待加工表面的質(zhì)量

        3.5.3.1  不允許有超過加工余量范圍的表面缺陷和痕跡。

        3.5.3.2  不允許有凸起高度超過1 mm以上的推桿痕跡,在工藝基準(zhǔn)面上不允許有凸起的推桿痕跡。

   3.5.4  鑄件機(jī)械加工后的表面質(zhì)量

        3.5.4.1 不允許有影響使用的局部鑄態(tài)表皮存在。

3.5.4.2  不允許有超過表2規(guī)定的孔穴存在。

        3.5.4.3 機(jī)械加工螺紋的表面質(zhì)量 

                頭兩扣不允許有任何缺陷,其余螺紋不允許超有過表3所規(guī)定的缺陷。

表2

表3

   3.5.5 鑄件需采用不銹鋼鋼丸進(jìn)行噴丸或噴砂處理,表面粗造度 ≤ Ra12.5。

 3.6 內(nèi)部質(zhì)量壓鑄件不得有影響其使用要求的內(nèi)部氣孔，疏松、縮孔、夾雜等。    

 3.7 若圖樣無特別規(guī)定,有關(guān)壓鑄工藝部分的設(shè)置,如頂桿位置,分型線的位置,澆口和溢流口的位置等由生產(chǎn)廠自行規(guī)定, 否則圖樣上應(yīng)注明或由供需雙方商定。

 3.8 在不影響鑄件使用的條件下,應(yīng)征得需方同意,供方可以對(duì)鑄件進(jìn)行浸滲和修補(bǔ)(如焊補(bǔ))處理。而后鑄件必須作相應(yīng)的復(fù)驗(yàn)滿足以上各項(xiàng)要求。

 3.9 試驗(yàn)方法及檢驗(yàn)規(guī)則

  3.9.1 化學(xué)成份

   3.9.1.1  化學(xué)成份的檢驗(yàn)按GB6987.1-6987.16的規(guī)定執(zhí)行,在保證分析精度的條件下,允許使用其它方法。

   3.9.1.2  每批壓鑄件,生產(chǎn)廠要提供化學(xué)成份檢驗(yàn)單。

  3.9.2  力學(xué)性能

   3.9.2.1  拉伸試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB228的規(guī)定。

   3.9.2.2  力學(xué)性能檢驗(yàn)頻率由供方自定。

  3.9.3  壓鑄件幾何尺寸的檢驗(yàn)按公司質(zhì)量部規(guī)定。鑄件中自攻螺釘?shù)卓椎尿?yàn)收，按以下標(biāo)準(zhǔn)：在實(shí)際裝配狀態(tài)下容易裝配且其平均破環(huán)力矩減去3倍的標(biāo)準(zhǔn)偏差應(yīng)大于其緊固力矩的最大要求值。樣本數(shù)量≥20。

3.9.4 壓鑄件表面質(zhì)量應(yīng)逐件檢查,抽檢 結(jié)果應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)3.5的規(guī)定。

3.9.5 壓鑄件內(nèi)部質(zhì)量可通過機(jī)加工做剖面來檢驗(yàn),其結(jié)果應(yīng)符合3.6的規(guī)

定。

  3.9.6  壓鑄件噴丸處理表面按GB6060.5的規(guī)定執(zhí)行。外觀清潔，顏色均勻一致。

3.10  壓鑄件的標(biāo)記及包裝。

3.10.1 壓鑄件的指定區(qū)域內(nèi)應(yīng)有制造廠的模具編碼及生產(chǎn)年月日。

模具編碼按要求，廠家名稱首字母加數(shù)字序號(hào)，如R1，R2。

廠家代碼按公司采購部要求，使用黑體，字高5mm，凸出高度0.4-0.6mm。

  鑄件生產(chǎn)年月按以下方式：

  兩個(gè)同心圓，內(nèi)圓為φ5，外圓為φ10。內(nèi)、外圓之間區(qū)域均分12等份，均分區(qū)域序號(hào)參照時(shí)鐘分布，年號(hào)在φ5內(nèi)圓中間用數(shù)字標(biāo)示，每月在相應(yīng)均分位置打一點(diǎn)。圖形線粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。線條粗細(xì)均勻，圖形美觀清晰。

鑄件生產(chǎn)日按以下方式：

兩個(gè)同心圓，內(nèi)圓為φ5，外圓為φ10。內(nèi)、外圓之間區(qū)域均分10等份，均分區(qū)域序號(hào)按圖示分布，φ5內(nèi)圓中間均分為3等份，每月在相應(yīng)均分位置打一點(diǎn)。具體生產(chǎn)日在對(duì)應(yīng)1-10序號(hào)內(nèi)打一點(diǎn)表示，圖形線粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。線條粗細(xì)均勻，圖形美觀清晰。

  3.10.2 鑄件的包裝應(yīng)保證在運(yùn)輸過程中和存放時(shí)間內(nèi)防止潮濕和機(jī)械損傷。

 3.10.3 包裝的標(biāo)志應(yīng)有:名稱、數(shù)量、制造廠名、檢驗(yàn)合格印記和交付時(shí)間。

4、版本記錄

附 錄                        名    詞    解    釋

1、孔穴、氣孔、縮孔和夾雜物等缺陷所形成的孔洞：

  （ 1 ）氣孔：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則、表面較為光滑的孔洞。

  （2）縮孔：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則、表面較粗糙的孔洞。

  （3）夾雜物：混入壓鑄件內(nèi)的金屬或非金屬雜質(zhì)。

2、氣泡：壓鑄件表皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷。

3、凹陷：平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。

4、花紋：肉眼可見的、但用手感覺不出來的、顏色不同于基體的金屬紋絡(luò)，用砂布稍擦下即可去除。

5、流痕：表面上用手感覺得出的局部下陷的紋絡(luò)。此缺陷無發(fā)展的可能，用拋光法能去除。

6、冷隔：溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的、未穿透的兩種，在外力作用下有發(fā)展的趨勢(shì)。

7、裂紋：合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢(shì)。

8、欠鑄：成型過程中填充不完整的部位。

9、印痕：鑄件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕跡。

10、網(wǎng)狀毛剌：由于模具腔表面產(chǎn)生龜裂而形成鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起印痕。

11、粘附物痕跡：鑄件表面由于金屬物或涂料堆積物等脫落而形成的痕跡。 

12、有色斑點(diǎn)：表面上不同于基體金屬顏色的斑點(diǎn)。一般由涂料碳化物形成。

13、 擦傷： 順著出模方向，由于金屬粘附或模具制造斜度太小而造成在鑄件表

面的拉傷痕跡。

14、 麻面：充型過程中由于模溫或料溫過低，在欠壓條件下表面形成的細(xì)小麻

點(diǎn)狀分布存的區(qū)域。

15、飛邊：由于鑄模的精度、配合或裝配等等欠佳，在合模時(shí)產(chǎn)生過大的縫隙而造成的鑄件邊緣的片狀金屬皮。

16、隔皮：該穿透而未穿透的金屬層。

17、邊角殘缺：鑄件周緣的局部邊角輪廓不清。

18、疏松：不緊實(shí)的組織。

 

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