壓鑄技術難點及其解決方案：

1).冷紋:

原因:熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡

.改善方法

:1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ，較薄的區(qū)域應直接充填.

2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點

3.縮短充填時間 4.改變充填模式. 5.提高模溫 6.提高熔湯溫度. 7.檢查合金成分. 8.加大逃氣道可能有用. 9.加真空裝置可能有用.

（2）.裂痕:

原因:1.收縮應力 2.頂出或整緣時受力裂開。

改善方式: 1.加大圓角. 2.檢查是否有熱點. 3.增壓時間改變(冷室機). 4.增加或縮短合模時間. 5.增加拔模角. 6.增加頂出銷. 7.檢查模具是否有錯位、變形. 8.檢查合金成分.

（3）氣孔:

原因:1.空氣夾雜在熔湯中. 2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.

改善方法: 1.適當的慢速. 2.檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減. 3.檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方. 4.檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低. 5.使用真空.

（4）.空蝕:

 原因:因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷.

改善方法: 流道截面積勿急遽變化.

（5）縮孔:

原因:當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.

改善方法: 1.增加壓力. 2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔

（6）脫皮:

原因:1.充填模式不良，造成熔湯重疊. 2.模具變形，造成熔湯重疊. 3.夾雜氧化層.

改善方法: 1.提早切換為高速. 2.縮短充填時間. 3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度. 4.檢查模具強度是否足夠. 5.檢查銷模裝置是否良好. 6.檢查是否夾雜氧化層.

（7）波紋:

原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同.

改善方法: 1.改善充填模式. 2.縮短充填時間.

（8）流動不良產生的孔:

原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔.

改善方法: 1.同改善冷紋方法. 2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定. 3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

（9）.在分模面的孔:

原因:可能是縮孔或是氣孔.

改善方法: 1.若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度. 2.冷卻澆口. 3.若是氣孔，注意排氣或卷氣問題.

10).毛邊:

原因:1.鎖模力不足. 2.模具合模不良. 3.模具強度不足. 4.熔湯溫度太高.

11).縮陷:

原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.

改善方法: 1.同改善縮孔的方法. 2.局部冷卻. 3.加熱另一邊.

12).積碳: 

原因:離型劑或其他雜質積附在模具上.

改善方法: 1.減小離型劑噴灑量. 2.升高模溫. 3.選擇適合的離型劑. 4.使用軟水稀釋離型劑. 

13).冒泡:

原因:氣體卷在鑄件的表面下面.

改善方式: 1.減少卷氣(同氣孔). 2.冷卻或防低模溫.

14).粘模:

原因:1.鋅積附在模具表面. 2.熔湯沖擊模具，造成模面損壞.

改善方法: 1.降低模具溫度. 2.降低劃面粗糙度. 3.加大拔模角. 4.鍍膜. 5.改變充填模式. 6.降低澆口速度

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