1、壓力參數(shù)：

①壓射力 用壓射壓力和壓射比壓來表示，是獲得組織致密、輪廓清晰的壓鑄件的主要因素，在壓鑄機上其大小可以調(diào)節(jié)。

②壓射壓力 壓射時壓射油缸內(nèi)的油壓，可以從壓力表上直接讀出，是一個變量，當壓鑄機進入壓射動作時產(chǎn)生壓射壓力，按照壓射動作分段對應的稱為一級壓射壓力（慢壓射壓力）、二級壓射壓力（快壓射壓力）等；增壓階段后轉(zhuǎn)變?yōu)?strong>增壓壓力，此時的壓射壓力達到極大值。

③壓射比壓  壓射時壓室內(nèi)金屬液在單位面積上所受的壓力，簡稱比壓?？赏ㄟ^改變壓射力或更換不同直徑的壓室及沖頭來進行調(diào)整。計算公式為：

比壓＝壓射力÷（沖頭直徑）²×4/π

2、速度參數(shù)：

①壓射速度  壓射時沖頭移動的速度。按照壓射過程的不同階段，壓射速度分為慢壓射速度（低速壓射速度）和快壓射速度（高速壓射速度）。一般慢壓射速度的選擇根據(jù)“壓室充滿度”（即壓室內(nèi)金屬液的多少，用百分比表示）來決定。

快壓射速度，是在一定填充時間條件下確定的。根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特征確定其填充時間后，可用以下公式進行計算：

快壓射速度=坯件重量/合金比重/壓室內(nèi)截面積/填充時間×[1+（N-1）+0.1]

式中“坯件重量”含澆冒系統(tǒng)；“N”為型腔穴數(shù)；“填充時間”可查表得到。

按此公式計算出來的快壓射速度，是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的理論速度，實際生產(chǎn)中選其1.2倍；對有較大鑲嵌件的鑄件時可選1.5～2倍。

②內(nèi)澆口速度  金屬液在壓力作用下通過內(nèi)澆道導入型腔時的線速度,稱為內(nèi)澆口速度。內(nèi)澆口速度對鑄件質(zhì)量有著重要影響，主要是表面光潔度、強度和塑性等方面。內(nèi)澆口速度的大小可通過查表得到，調(diào)節(jié)的方法有：調(diào)整壓射速度、改變壓室直徑、調(diào)整比壓、改變內(nèi)澆口截面積。

3、時間參數(shù)：

①填充時間  金屬液自開始進入型腔到充滿鑄型的過程所需要的時間。影響填充時間的因素有：金屬液的過熱度、澆注溫度、模具溫度、涂料性能與用量、排氣效果等。一般來說，填充時間越短，鑄件表面越光滑，內(nèi)部空隙率越高；反之，則表面粗糙而內(nèi)部緊密。

②持壓時間  金屬液充滿型腔之后，在壓力作用下使鑄件完全凝固這段時間，稱為持壓時間。持壓時間應根據(jù)鑄件壁厚和金屬液的結(jié)晶溫度范圍來確定。

③留模時間  從持壓作用結(jié)束到開模頂出鑄件的這段時間叫留模時間。留模時間不宜過長或過短，過長會使鑄件頂出困難，甚至破壞；過短則會造成頂出變形或熱裂。留模時間是根據(jù)合金的性質(zhì)、鑄件的壁厚及結(jié)構(gòu)特征來取值的。

4、溫度參數(shù)：

①澆注溫度  指金屬液澆入壓室至填充型腔時的平均溫度。過低的澆注溫度使合金的流動性降低，成型困難；但若澆注溫度過高，則會造成產(chǎn)品組織晶體粗大，機械性能明顯下降，同時還會加大金屬液的吸氣傾向，使鑄件產(chǎn)生氣孔缺陷。

②模具溫度  在生產(chǎn)前對模具進行加熱，使之達到工藝要求的范圍內(nèi)的最低溫度水平，這個溫度叫模具預熱溫度；在生產(chǎn)過程中，模具應保持一定的溫度，這個溫度工藝上稱為模具工作溫度，也就是常說的模具溫度。模具溫度的取值一般為澆注溫度的三分之一，控制公差一般為±25℃。

5、其他參數(shù)：

①慢、快壓射行程  壓鑄生產(chǎn)時的壓射過程由慢壓射和快壓射兩部分組成，與之對應的工藝參數(shù)叫慢壓射行程和快壓射行程；其中對產(chǎn)品質(zhì)量起主要作用的是慢壓射行程和快壓射行程轉(zhuǎn)換點的位置，以及快壓射行程的大小，我們除了控制其速度的大小外，還需要對其行程大小進行控制和調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)換點的位置。

②壓室充滿度  合金澆入量占壓室有效容積的百分比。是控制產(chǎn)品氣孔缺陷的一個重要參數(shù)，合理的壓室充滿度為40%～60%，特殊條件下放寬到30%～70%。

③余料厚度  也就是合金液澆入量的多少；余料厚度過小，料餅過早凝固，壓射時的最終壓力無法傳遞到型腔內(nèi)部，鑄件不能被壓實；余料厚度過大，往往會使增壓動作無法實現(xiàn)（受限位開關控制），同樣壓不好鑄件。另外，若余料厚度變化無常，導致壓室充滿度失控，產(chǎn)品質(zhì)量得不到保證。

6、與工藝相關的設備參數(shù)：如系統(tǒng)壓力、儲壓壓力、頂出延時等等。

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